NO.9
按预定能力运行（GP—9）
定义：实地验证供应商生产工序是否有能力按照预定生产能力制造符合质量及数量要求的产品。
目的： 通过事先进行生产的“按预定能力运行”来降低正式投产和加速生产时失败的风险。
范围：除非由采购部门供应商质量及采购总监授权豁免以外，所有新的零件都必须执行“按预定能力运行”。
程序：进行风险评估决定“按预定能力运行”的形式：
—由供应商监控
—由客户监控
通知供应商安排时间完成“按预定能力运行”程序，后续工作及进行必要的改善
NO.10
持续改进
定义： GP-8规定供应商应有责任来制定一套能实行持续改进的程序。
目的： GP-8概述了在通过正式生产件审批程序（PPAP）和初期生产次品遏制（GP-12）程序之后，客户对供应商的持续改进的要求。
范围：该程序适用于所有生产零件及材料的供应商，在客户没有规定具体要求时依然适用。
程序：所有供应商必须监测其所有零件的质量工作情况并致力于持续改进，持续改进的程序目标在于减少生产加工的偏差和提高产品的质量，供应商应着重于听取用户的意见和工序的反馈，以努力减少工序波动。
NO.11
质量成效监控——PPM
定义：监测供应商质量成效，促进相互交流和有针对性的改进。
目的：提高质量成效反馈，以促使重大质量问题的改进。
范围：适用于所有的供应商。
程序：采用批量生产的PPM来监控供应商质量成效并将信息反馈于供应商和有关部门，以便：
- 与每一供应商一起确认主要问题。
- 通过着眼于主要质量问题的整改措施来促进产品质量的持续改进。
- 加强对质量目标、期望及成效等信息的交流。
- 作为定点供应商和年度优秀供应商的评选的依据。
NO.12
问题通报与解决PR/R
定义：为促进解决已确认的供应商的质量问题而进行交流的程序。
目的： 对已确认的供货质量问题进行意见交换，文件记录，跟踪并解决。
范围：所有为公司提供零部件、材料或总成的供应商。
程序：
识别——如经现场人员核实，问题源于供应商不合格，立即通知供应商。
遏制—— 供应商必须在24小时内针对不合格品遏制及初步整改计划作出答复。
整改——供应商必须判定问题的根源并在10天内就执行整改措施，彻底排除问题根源的工作情况作出汇报。
预防——供应商必须采取措施杜绝问题复发，事发现场须核实这些措施的有效实施情况，以关闭PR/R程序。
NO.13
发货控制
定义：一级控制：用于处理PR/R未能解决的问题的补充遏制程序
二级控制：由客户控制的次品遏制程序
目的：防止不合格件发往公司并限时实施永久性整改措施。
范围：本程序适用于批量生产时不合格品PPM较高或有反复PRR等供应商。
程序：一级控制：由公司向供应商提出，供应商在发货地遏制质量问题外流。
二级控制：由公司控制的遏制程序，可在供应商，公司或第三方现场执行，费用由供应商承担。
NO.14
质量研讨会
定义：在供应商现场进行质量研讨，解决具体质量问题。
目的：尽快解决问题，使产品质量迅速提高，并建立一个具备控制和持续改进质量的系统。
范围：可在供应商质量改进过程中任何时候进行。当某产品批量生产不合格品PPM较高，或有反复PR/R，或受发货控制，或查访及风险评估期间被特别指出时。
程序：-在研讨会期间。着重于付诸实践地有效地解决问题，并采取持续改进的一系列措施。
记录现场，广泛提供各种改进意见，评估，试验并记录改进的结果。
NO.15
质量改进会
定义：供应商和全球采购高级管理层会议（执行总监级）
目的：迅速行动解决长期未解决的质量问题。
范围：当以前所有改进步骤未能奏效时，建议召开此质量改进会议。
程序：-公司陈述质量问题、资料和已采取的措施。
-供应商介绍整改计划。
-就是否将此供应商从公司供应商名单中除名作出决定。
-除非在质量成效和体系上作出令公司满意的改进。
-制定并监控整改计划。
NO.16
全球采购
定义：在全球范围内寻找有关产品在质量，服务和价格方面最具有竞争力的供应商。
目的：寻找有关产品的最佳供货来源。
范围：适用于在经过供应商质量改进会议之后仍未能改进并达到公司要求的供应商。
程序：—由于不能解决质量问题，主管供应商质量部门通知采购部门，开始寻求全球采购。
